Applications

Chez Euroviti, nous disposons d’une double gamme pour la production de tuyaux : la double vis, utilisée pour le traitement du PVC RIGIDE, idéale pour la production de tuyaux principalement destinés au drainage et à l’alimentation en eau. La monovis, quant à elle, convient à tous les autres matériaux tels que le PVC SOUPLE, PE, PP, HDPE, EVA, ABS, PEXL, utilisés pour obtenir différents types de tuyaux pour différents usages, tels que les systèmes de chauffage, les systèmes hydrauliques, les climatiseurs et d’autres domaines d’application.

Le film peut être distingué en film soufflé ou film coulé, et les matériaux couramment traités sont PE, PP, PVC. Les matériaux couramment traités dans ces domaines comprennent le PE, le PP, le PVC, le PA, le PLA, le Materbi, le HDPE, le LDPE, le LLDPE et le MDPE. Ceux-ci sont souvent combinés avec des pourcentages de matériau rebroyé, de mélange maître et de nombreux autres additifs.

Les vis utilisées dans ce secteur varient de 28 à 35 L/D. Le choix du profil adopté dépend de la longueur disponible exprimée en L/D et implique généralement un profil complexe avec diverses spécificités.

Dans les deux macro-catégories, Blow film et Cast Film, on utilise des extrudeuses monovis, composées d’un fourreau, d’une culasse d’alimentation avec une chemise rainurée à l’intérieur et d’une vis.

En outre, bien qu’en nombre limité, il existe des applications pour la production de film soufflé en PVC rigide. Ils sont traités avec des fourreaux jumeaux et des vis jumelles parallèles contrarotatives, généralement proposées en aciers nitrurés ou en alliages bimétalliques.

Dans le secteur du recyclage, Euroviti travaille avec des matériaux courants tels que le PE, PP, PS, PMMA, ABS, PC, PLA, PVC, XPS, PET et ABS. Ces matériaux proviennent à la fois de processus post-industriels et post-consommation.

Pour être recyclés ou régénérés, les déchets sont d’abord rebroyés, lavés, nettoyés et séchés, puis introduits dans la trémie, soit sous leur forme originale, soit densifiés. Selon les besoins spécifiques, la vis utilisée peut avoir un profil simple, être équipée d’un ou plusieurs mélangeurs et avoir un profil barrière. Les longueurs varient entre 37 et 54 L/D, selon le type de matériau broyé traité. Dans les versions avec un L/D plus élevé, il est essentiel d’équiper la vis et le fourreau d’un double système de dégazage pour éliminer complètement l’humidité résiduelle.

Compte tenu de la nature hétérogène du matériau rebroyé, l’ensemble d’équipements que nous recommandons est très résistant. Le fourreau en EUV400, un alliage bimétallique, et la vis en EUV60, avec un revêtement en alliage à base de nickel, assurent l’efficacité durable de l’installation. En cas d’usure plus importante, nous suggérons le jeu d’extrusion avec fourreau et vis dans des alliages à base de carbure de tungstène, respectivement EUV1000W et EUV83.

Dans la production de câbles, il est courant d’utiliser une variété de matériaux tels que le PE, PP, PVC, PU, EPDM, etc. Les vis utilisées dans ces processus ont généralement un rapport L/D allant de 25 à 30.

Le choix de la conception de la vis est crucial pour l’efficacité du processus d’extrusion. Ces conceptions vont des profils standard à ceux avec mélangeurs, jusqu’aux profils barrières, comme le HPE, conçus pour améliorer la plastification et l’homogénéité du matériau. Lorsqu’il s’agit de travailler avec des matériaux plus spécifiques et particuliers, comme le HFFR ou l’EPDM, il est essentiel de sélectionner les profils de vis appropriés. Dans ces cas, nous proposons des profils de vis moins complexes, qui se sont avérés être la clé du succès. Ces vis sont particulièrement efficaces pour gérer les particularités de ces matériaux, garantissant un processus de production efficace et des produits de qualité supérieure.

Pour la production de câbles également, le fourreau peut être monolithique ou avec une culasse d’alimentation séparée et une chemise rainurée à l’intérieur. Nous proposons ces configurations en version nitrurée et bimétallique.

L’extrusion de feuille nécessite des épaisseurs variant de quelques dixièmes de millimètre à quelques millimètres. Pour garantir que les plaques sont exemptes de nuances et de bulles, nous recommandons l’utilisation d’un profilé à vis de dégazage, idéal pour éliminer toute forme d’humidité et de gaz résiduels.

Pour améliorer la qualité de la masse fondue dans cette zone, nous proposons un profil à vis avec un mélangeur incorporé. Dans certains cas spécifiques, nous suggérons l’insertion d’un profil de barrière, tel que le HPE. Le fourreau est généralement équipé d’une culasse d’alimentation avec une chemise rainurée dans la zone d’alimentation. Les versions de fourreaux que nous proposons sont les classiques en acier nitruré ou en alliages bimétalliques.

Dans la production de matériaux expansés, tels que la mousse, l’extrusion de polymères comme le polyéthylène et le polystyrène (XP) peut être réalisée de deux manières : en utilisant un agent gonflant chimique inclus dans le granulé ou par injection de gaz. L’objectif de ce procédé est de développer un matériau spongieux, utilisé pour ses propriétés d’isolation thermique et acoustique ou comme matériau de remplissage, selon les besoins spécifiques. Les systèmes en tandem sont généralement configurés comme des installations à deux étages. La première étape, primaire, gère le processus de plastification, de mélange et d’insertion de l’agent gonflant. Cela peut être réalisé avec des extrudeuses autonettoyantes à une vis ou à double vis co-rotatives. Le deuxième étage est connecté via un collecteur et s’occupe du refroidissement du matériau.

Selon le type d’extrudeuse utilisée, qu’elle soit à double vis ou monovis, nous sommes en mesure de fournir des composants de remplacement de haute technologie, adaptés à tout type d’agent gonflant utilisé.

Le processus de transformation des céréales implique l’utilisation de températures allant de 30° C à 120° C. Au cours de ce processus, les céréales sont extrudées, compactées et étirées pour produire des barres, des collations et des pâtes.