VITE DI MISCELAZIONE PERSONALIZZATA PER PACKAGING COSMETICI DI ALTA GAMMA

Migliore dispersione del colore. Maggiore stabilità del processo. Un’unica geometria, molteplici applicazioni di successo.

Diversi produttori di packaging cosmetico di alta gamma che utilizzano macchine per stampaggio a iniezione-soffiaggio di un importante produttore giapponese si sono trovati di fronte alla stessa sfida: ottenere una perfetta dispersione del colore durante la lavorazione di compound contenenti glitter e master batch particolari.
Gli standard estetici richiesti dall’industria cosmetica non lasciano praticamente spazio a variazioni di colore, scarsa distribuzione del pigmento o instabilità del processo.

La sfida tecnica

La richiesta iniziale era di migliorare l’aspetto visivo del prodotto finito.
Un’analisi tecnica condotta da Euroviti ha dimostrato che il problema non era legato solo al masterbatch in sé, ma all’intero processo di plastificazione. La geometria della vite originale non forniva il livello di omogeneizzazione del fuso richiesto per queste applicazioni impegnative.

L’approccio di Euroviti

Anziché riprodurre la vite OEM, Euroviti ha sviluppato un profilo della vite completamente nuovo, progettato specificamente per questa applicazione. La nuova geometria è stata progettata per:

• migliorare l’omogeneizzazione del fuso;
• ottimizzare la dispersione del colore e dei glitter;
• Mantenere una temperatura di fusione stabile;
• Controllare il tempo di permanenza del materiale;
• Preservare la stabilità e la produttività del processo.

Il progetto è stato inizialmente sviluppato per una singola macchina e successivamente esteso a tre diverse dimensioni di unità di plastificazione appartenenti alla stessa famiglia di macchine. In seguito al successo delle prime installazioni, la stessa geometria della vite è stata ora adottata con successo da diversi produttori che utilizzano la stessa tecnologia, diventando una soluzione collaudata per questa specifica applicazione.

Oltre la vite

L’esperienza acquisita durante il progetto ha portato anche alla riprogettazione del gruppo punta della vite (punta, valvola e anello di tenuta) per un cliente internazionale che gestisce più impianti di produzione.
La nuova geometria della valvola di non ritorno ha migliorato il controllo del flusso di fusione e ha contribuito a standardizzare le prestazioni del processo in diversi siti produttivi, garantendo una maggiore uniformità nella qualità del prodotto.

Risultati

Il profilo della vite personalizzato ha apportato significativi miglioramenti al processo:

• Migliore dispersione del colore e dei glitter
• Maggiore uniformità estetica del prodotto finito
• Migliore ripetibilità del processo
• Raffreddamento più uniforme dei pezzi stampati
• Riduzione dei tempi di ciclo

La successiva ottimizzazione del gruppo punta della vite ha ulteriormente migliorato il controllo del flusso di fusione e l’uniformità del processo in diversi impianti di produzione.
Questo progetto dimostra come le moderne unità di plastificazione non siano più semplici componenti di ricambio. Se progettata tenendo conto del materiale e del processo produttivo, una vite può diventare un potente strumento per migliorare la qualità del prodotto, la stabilità del processo e l’efficienza complessiva della produzione.